生产线工艺分析
技术进步中的复古
1.车削加工采用一次性装夹工艺，可车削所有加工部位，包括工件底面。
2、钻孔时采用液压夹具以Φ282内径与上端面定位，钻10-Φ23.5安装孔及两侧倒角，铣削气动标记区域；
设备清单
| OP10加工循环定时器 | |||||||||||||||
| 路线描述 | 
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| 顾客 | 工件材料 | 45 | 机床型号 | 档案编号 | |||||||||||
| 产品名称 | 切削刀具轴焊接件 | 图号 | 准备日期 | 2021年1月19日 | 编制 | ||||||||||
| 工艺步骤 | 刀号 | 加工内容 | 工具名称 | 切割直径 | 切割速度 | 转速 | 每转进给 | 机床进给 | 扦插次数 | 每个工序 | 加工时间 | 空闲时间 | 拧紧和松开 | 换刀时间 | |
| 不。 | 不。 | 解说 | 工具 | D 毫米 | 速度/分钟 | 转速 | 毫米/转 | 毫米/分钟 | 时代 | 长度（毫米） | 秒 | 秒 | 秒 | ||
| 1 | T01 | 粗车上端面 | 455.00 | 450 | 315 | 0.35 | 110 | 1 | 20.0 | 10.89 | 3 | 3 | |||
| 2 | T02 | 车削直径 419.5 的内孔、直径 382 的台阶面和直径 282 的内孔 | 419.00 | 450 | 342 | 0.35 | 120 | 1 | 300.0 | 150.36 | 3 | 3 | |||
| 3 | T03 | 精密车削端面 | 455.00 | 450 | 315 | 0.25 | 79 | 1 | 20.0 | 15.24 | 3 | ||||
| 4 | T04 | 精密车削DIA 419.5内孔、DIA 382台阶面、DIA 282内孔 | 369.00 | 450 | 388 | 0.25 | 97 | 1 | 300. 0 | 185.39 | |||||
| 5 | T05 | 反向粗车下端面 | 390.00 | 420 | 343 | 0.35 | 120 | 1 | 65.0 | 32.49 | 3 | ||||
| 6 | T06 | 反向精确车削下端面 | 390.00 | 450 | 367 | 0.25 | 92 | 1 | 65.0 | 42.45 | 3 | ||||
| 描述： | 切割时间： | 437 | 第二 | 夹具装夹及上料下料时间： | 15.00 | 第二 | |||||||||
| 辅助时间： | 21 | 第二 | 总加工工时： | 472.81 | 第二 | ||||||||||
| OP20加工循环定时器 | |||||||||||||||
| 路线描述 |  | ||||||||||||||
| 顾客 | 工件材料 | HT250 | 机床型号 | 档案编号 | |||||||||||
| 产品名称 | 制动鼓 | 图号 | 准备日期 | 2021年1月19日 | 编制 | ||||||||||
| 工艺步骤 | 刀号 | 加工内容 | 工具名称 | 切割直径 | 切割速度 | 转速 | 每转进给 | 机床进给 | 扦插次数 | 每个工序 | 加工时间 | 空闲时间 | 拧紧和松开 | 换刀时间 | |
| 不。 | 不。 | 解说 | 工具 | D 毫米 | 速度/分钟 | 转速 | 毫米/转 | 毫米/分钟 | 时代 | 长度（毫米） | 秒 | 秒 | 秒 | ||
| 1 | T01 | 钻 10 直径 23.5 安装孔 | 潜孔钻直径 23.5 | 23.50 | 150 | 2033 | 0.15 | 305 | 10 | 15.0 | 29.52 | 20 | 5 | ||
| 2 | T04 | 10 直径 23 孔口倒角 | DIA30复合铰孔倒角刀 | 30.00 | 150 | 1592 | 0.20 | 318 | 10 | 3.0 | 6.65 | 20 | 5 | ||
| 3 | T06 | 10-DIA 23.5 后孔倒角 | DIA 22 反向倒角刀 | 22.00 | 150 | 2171 | 0.20 | 434 | 10 | 3.0 | 4.14 | 40 | 5 | ||
| 4 | T08 | 铣削标记区域 | DIA 30 方肩铣刀 | 30.00 | 80 | 849 | 0.15 | 127 | 1 | 90.0 | 42.39 | 4 | 5 | ||
| 描述： | 切割时间： | 82 | 第二 | 夹具装夹及上料下料时间： | 30 | 第二 | |||||||||
| 辅助时间： | 104 | 第二 | 总加工工时： | 233.00 | 第二 | ||||||||||
生产线简介
生产线布局
生产线简介
该生产线由1个上料单元、1个车床加工单元和1个下料单元组成。机器人负责在各单元内工位之间运输物料。叉车负责将料筐放置在上料单元和下料单元前方；生产线占地面积：22.5m×9m
生产线描述
1. 工件毛坯由叉车运送至上料工位，人工吊装至辊道，经滚轮送至上料工位。车床工序的平衡机上下料、翻料工序、钻铣工序均由机器人完成。成品经辊道送至下料工位，人工吊装码垛后由叉车送出；
2、物流输送线上设置大型电子显示屏，实时更新显示产量、不良品、安全生产天数等信息；
3、输送线路每单元应设置警示灯，可显示正常、缺料、报警等信息；
4、自动线采用加工单元模式，多单元布线方式，布局灵活，适合客户不同的布局要求；
5、采用关节机器人上下料，稳定性高，维护方便，使用寿命长；
6、人员需求量小。该自动线每天每个班次的人员需求量如下：
叉车工 1~2人（负责吊装、叉车及搬运工坯/成品）
维护工程师1人（负责日常维护-油、水切割机等）
7.自动线可扩展性强。如混线加工、工件追溯等功能，扩展成本低；
装载单元
1、上料辊道线可存储12×16=192件；2、人工打开垛料架并吊运至上料辊道上，由滚筒输送机送至上料工位；3、打开垛料架后，将空托盘夹持放置于空托盘落料线上，码垛成8层，人工将空托盘垛料取出放置于存储区域；1、上料辊道线可存储12×16=192件；
2、人工打开料垛并吊运至装车辊道上，由辊道输送机送至装车工位；
3、开垛后将空托盘夹紧放置于空托盘落料线上，码垛成8层，人工将空托盘堆垛取出放置于存储区域；
工作空白栈简介
1、一垛16块，共4层，每层之间有隔板；
2、工件毛坯堆可存放160件；
3. 托盘建议客户自备。要求：（1）刚性好、平整度好；（2）能被机器人夹持。
处理单元介绍
1、车削工序由两台立式车床、1号机器人及机器人地面架组成，承担零件外圆、内孔台阶面及端面的加工；
2、翻坯工位由1台翻坯机组成，承担零件的自动翻坯任务；
3、钻铣工序由1台立式加工中心和1台2号机器人组成，承担该部件安装孔及标记区域的加工。
4、动平衡去重工序由立式动平衡机组成，承担零件的动平衡检测和去重；
5、手动点检站由皮带输送机组成，承担被点检零件的运输，并作为检查平台；
6、气动雕刻机工作站承担所有产品的雕刻、标记工作；
落料单元介绍
1、上料滚轮床线可存储12×16=192件；
2、装车工位的托盘、隔板由叉车运送至下料区；
3、成品由滚筒输送机输送至下料工位，人工吊装堆放，叉车转运；
成品堆放介绍
1、一垛16块，共4层，每层之间有隔板；
2.成品堆垛可存放192件；
3. 托盘建议客户自备。要求：（1）刚性好、平整度好；（2）能被机器人夹持。
生产线主要功能部件介绍
机械加工和动平衡重量去除单元机器人简介
辰轩机器人：SDCX-RB08A3-1700
| 基本数据 | |
| 类型 | SDCX-RB08A3-1700 |
| 轴数 | 6 |
| 最大覆盖范围 | 3100毫米 |
| 姿势重复性（ISO 9283） | ±0.05毫米 |
| 重量 | 1134公斤 |
| 机器人防护等级 | 防护等级，IP65 / IP67直列手腕（IEC 60529） |
| 安装位置 | 天花板，允许倾斜角度≤0º |
| 表面处理、油漆 | 底座框架：黑色（RAL 9005） |
| 环境温度 | |
| 手术 | 283 K 至 328 K（0 °C 至 +55 °C） |
| 储存和运输 | 233 K 至 333 K（-40 °C 至 +60 °C） |
机器人行走轴介绍
该结构由关节机器人、伺服电机驱动、齿轮齿条传动组成，使机器人能够进行往复直线运动，实现一台机器人服务多台机床、多工位抓取工件的功能，提高关节机器人的工作覆盖率；
行走轨道采用钢管焊接底座，采用伺服电机、齿轮齿条传动，增大关节机器人的工作覆盖范围，有效提高机器人的利用率；
行走轨道安装在地面上；
上下料机器人夹钳介绍
描述：
1、针对此部件的特点，采用三爪外波面；
2、机构设有位置检测传感器和压力传感器，检测零件夹紧状态和压力是否正常；
3、机构设有加压装置，在停电、主气路断气的情况下，工件不会在短时间内脱落；
自动翻卷机介绍
描述：
该机构由固定架、支撑座组件、气钳组件组成，具有断气后防松脱、防掉落功能，可实现线工件180°翻转；
手动抽检台简介
描述：
1、针对不同的生产阶段设定不同的人工随机采样频率，可有效监督在线测量的有效性；
2、使用说明：机械手按照手动设定的频率将工件放置到点检台的设定位置，并以红灯提示。检测人员按按钮将工件运送到防护外的安全区域，取出工件进行测量，测量完成后返回到滚床；
保护元件
采用轻质铝型材（40×40）+网片（50×50）构成，触摸屏、急停按钮可集成到防护部件上，集安全性与美观性于一体。
油漆修补检测站介绍
描述：
该机构由固定架和转盘组成，工作人员将成品吊至转盘上，旋转转盘，检查是否有碰伤、划伤等现象，及时修补碰伤缺陷及漆面；