案例分享——汽车车架焊接项目

案例分享——汽车车架焊接项目

今天要分享的案例是汽车车架焊接项目。该项目整体采用了六轴重载焊接机器人及其辅助系统，通过激光焊缝跟踪、变位机同步控制、烟尘净化系统、离线编程软件等技术完成车架焊接工作。

项目挑战

1.复杂路径规划

问题：框架焊接中的 3D 空间曲线需要无碰撞的焊枪定位。

解决方案：使用离线编程软件（例如 RobotStudio）进行虚拟模拟，优化焊枪角度，无需调整示教器即可实现 98% 的路径精度。

2. 多传感器协调

问题：薄板焊接引起变形，需要实时调整参数。

突破：激光跟踪+电弧传感融合技术实现±0.2mm接缝校正精度。

3.安全系统设计

挑战：将安全围栏和光幕与人工干预（例如返工）相结合的逻辑很复杂。

创新：双模式（自动/手动）安全协议将模式切换时间缩短至<3秒。

项目亮点

1.自适应焊接算法

通过电流电压反馈进行动态送丝调整，将焊接熔深变化从±0.5mm减少到±0.15mm。

2. 模块化夹具设计

快速更换装置可在 12 个框架模型之间切换，将设置时间从 45 分钟缩短至 8 分钟。

3. 数字孪生集成

通过数字孪生平台进行远程监控可以预测故障（例如喷嘴堵塞），从而将整体设备效率（OEE）提高到 89%。